Nakamura réduit les opérations secondaires avec le Twin Spindle Turning Center

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Bien qu’elle n’ait ouvert ses portes qu’en 2002, Oakley CNC Machining a subi un changement de transition majeur dans sa technologie de machines-outils au cours des dernières années. La société a rapidement fait évoluer sa stratégie d’investissement, la dernière acquisition étant un centre de tournage à double tourelle Nakamura-Tome WT150IIF à double broche.

Déjà en transition dans une période de transition, c’est l’acquisition de l’entreprise par Ian Oakley en 2015 qui a entraîné une accélération des investissements en biens d’équipement. Malheureusement, les performances, les capacités et le service après-vente de certains de ces fournisseurs de machines-outils ont été lamentablement insuffisants. Avec un carnet de commandes continuellement rempli et une capacité supérieure pour le sous-traitant de Burton-on-Trent, elle a recherché sur le marché un centre de tournage à double broche – et c’est le Nakamura-Tome WT150IIF qui a attiré l’attention de l’entreprise de fabrication en sous-traitance.

Ian Oakley, directeur général d’Oakley CNC Machining, a déclaré : « Nous avons pleinement profité de la déduction fiscale de 130 % et investi dans plusieurs centres de tournage et de fraisage CNC haut de gamme. Cependant, toutes les acquisitions n’ont pas obtenu les résultats que nous aurions souhaités. Comme nous avons plusieurs nouveaux projets qui nécessitent des volumes de production de 10 000+, nous avions besoin d’un centre de tournage haute performance pour absorber le volume - le Nakamura était le choix parfait.

L’entreprise recherchait un centre de tournage à double tourelle bibroche doté d’une interface CNC intuitive capable d’offrir à la fois une programmation conversationnelle et G-code. Comme Ian ajoute : « Nous voulions une machine conviviale et très capable d’usiner la gamme de pièces que nous produisons, mais nous avons obtenu beaucoup plus. Un facteur qui nous a attirés vers le Nakamura est le servo oscillant (coupe oscillation) qui empêche les longs copeaux filandreux et nous permet de prolonger notre fonctionnement sans pilote. C’était particulièrement important pour nous car nous avons une famille de pièces en nylon requises dans des séries de production allant jusqu’à 10 000 rabais. Ce projet pour l’industrie ferroviaire est une famille de pièces de 40 mm de diamètre jusqu’à 100 mm de long que nous pouvons mettre en place sur le Nakamura et qui finira par fonctionner pendant des jours sans intervention manuelle. En fait, c’est la technologie révolutionnaire et la capacité d’exécuter de longues périodes sans personnel qui ont remporté ce contrat pour notre entreprise. »

Cependant, ce projet a été remporté en raison de la mise en place du Nakamura WT150IIF. Ce qui a motivé la décision d’investir dans le centre de tournage robuste était un composant électronique en laiton pour le secteur des équipements de construction et de terrassement. La partie électronique en laiton est régulièrement usinée en lots allant jusqu’à 15 000. Parlant de cette pièce et de la raison pour laquelle le Nakamura WT150IIF était nécessaire, Ian ajoute : « Cette pièce était usinée sur un éclairage central tournant à double broche existant, mais nous rencontrions des problèmes pour maintenir la pièce en parfait état sans marques. La machine existante dispose d’un capteur de pièces traditionnel avec des copeaux déposés dans la zone de capture des pièces lors de l’usinage. Les pièces éjectées atterrissent alors au sommet du copeau, ce qui est loin d’être idéal. Le Nakamura dispose d’un bras robotisé qui décharge les pièces très doucement et les « place » dans un tapis roulant de déchargement séparé. C’est en soi un gros bonus pour nous, mais couplé avec l’avantage d’avoir une tourelle supplémentaire, les temps de cycle ont été réduits de 3,5 minutes à 1,5 minute. Compte tenu de la taille des lots, nous économisons maintenant un peu plus de 500 heures par lot.

« Une autre pièce en aluminium est usinée pour l’industrie agroalimentaire sur notre machine bibroche existante d’un peu plus de 200 mm de long. Cette pièce nécessitait quatre opérations différentes en raison de la capacité très limitée de la barre de sous-broche. Cela a nécessité des temps de réglage importants, a pris beaucoup de capacité de notre atelier d’usinage et le temps de cycle global était de 6,5 minutes. Nous sommes maintenant en mesure de les produire sur le Nakamura avec un temps de cycle de 3,5 minutes en un seul coup.

En tant que projet de longue date en cours depuis plus de 3 ans, le fabricant du Staffordshire avait du mal à répondre à la demande avant l’arrivée du WT150IIF. L’économie majeure sur ce projet pour la société ISO: 9001: 2015 n’est pas seulement le temps de cycle, mais la réduction des réglages, la capacité de libérer de la capacité d’autres machines et la réduction des interventions manuelles. Comme l’ajoute Ian : « C’était un processus exigeant en travail et en machines. Maintenant, nous pouvons définir le travail sur le WT150IIF et il fonctionnera sans pilote 24 heures sur 24 pendant 2 semaines avec la technologie de rupture de copeaux. Tout ce que nous avons à faire est d’introduire la barre dans la machine et de collecter les pièces finies à l’autre extrémité. La stabilité de la machine signifie également que nous n’avons même pas besoin de changer les outils en 2 semaines de production.

Au fur et à mesure que l’entreprise se familiarise avec la machine installée fin 2022, elle déplace davantage de pièces vers le Nakamura. Comme le dit Ian : « Les pièces en laiton et en nylon sont de longues séries et nous bénéficions de la combinaison de la technologie de rupture de copeaux et des capacités one-hit du WT150IIF. Nous déplaçons continuellement plus d’emplois vers le Nakamura et nous aurons probablement besoin d’une autre machine dans un proche avenir. »

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Parlant du service d’ETG, Ian conclut : « Nous avons ici des machines-outils de différents fournisseurs et du service, et la qualité des machines a été très indifférente. Cela ne fait que quelques mois que nous avons installé le Nakamura, mais nous sommes ravis de la machine et le service d’ETG a été exceptionnel. Si jamais nous avons eu des problèmes, l’équipe de service a sauté sur les problèmes immédiatement. Nous prévoyons actuellement de presque doubler la taille de notre installation à près de 700 m² / m pour faciliter notre croissance. Lorsque nous aurons notre nouveau bâtiment, nous chercherons certainement à acheter plus de machines Nakamura auprès d’ETG. »

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